Ferramentas e técnicas de fabricação enxuta - Com empresas e unidades de fabricação sendo atualizadas para práticas mais novas e mais eficientes, torna-se evidente que há uma grande necessidade de ferramentas e técnicas de fabricação para melhorar essa situação. A manufatura está ganhando força à medida que o mercado mundial avança a cada dia. Com as empresas mais novas fazendo o corte e a demanda nos mercados globais aumentar, é necessário que as empresas avancem e atendam às crescentes necessidades e demandas.

Um aumento na demanda exigiria aumento da produção ou manufatura. Isso significaria manter o mesmo alto nível de qualidade, com menor desperdício e menor período de tempo, sem inflação de custos. Para manter um forte controle sobre todos esses fatores e elementos, é necessário conhecer conceitos e abordagens usados ​​em todo o mundo, para colocar a produção / manufatura em funcionamento da maneira mais eficiente. E é exatamente isso que veremos neste artigo, levando em consideração um dos sistemas mais procurados no paradigma de gerenciamento de projetos - Lean Manufacturing.

O que é Lean Manufacturing?

Geralmente chamado de "Lean", Lean Manufacturing é essencialmente um método usado na eliminação de desperdícios (ou Muda) ao longo do fluxo de valor de um fluxo de trabalho de fabricação específico. Uma característica peculiar do Lean Manufacturing é o fato de levar em consideração a sobrecarga de recursos e também a desigualdade da carga de trabalho no fluxo de valor. O Lean Manufacturing visa trazer uma distribuição uniforme do trabalho ou compensar o tempo de trabalho e garantir que a produção não desperdice nenhum dos principais fatores de negócios de: qualidade, tempo, custo e recursos.

O Lean Manufacturing concentra-se no fluxo de valor e garante que cada componente ou processo de agregação de valor seja trazido à tona e aqueles que não agregam nenhum tipo de valor ao fluxo de trabalho são eliminados do fluxo de trabalho; portanto, o termo " enxuto ".

Desenvolvida pelo Sistema Toyota de Produção, a Lean Manufacturing visa aprimorar a experiência geral do cliente e se concentra na redução ou eliminação completa dos 7 tipos de resíduos. Esses resíduos são os seguintes: (TIMWOOD)

  • Transporte
  • Inventário
  • Movimento
  • Esperando
  • Superprodução
  • Excesso de processamento
  • Defeitos

6 Ferramentas e técnicas de fabricação enxuta

Agora, como você é atualizado com a melhor maneira de aprimorar seu processo de fabricação e produção, torna-se essencial conhecer as diferentes ferramentas e técnicas usadas no Lean Manufacturing e saber usá-las e onde. Então, vamos mergulhar nas 6 ferramentas e técnicas mais usadas e básicas, mas eficazes, que você precisa conhecer.

  1. 5S

Dentro do paradigma da Lean Manufacturing, o 5S é uma ferramenta japonesa simples, porém poderosa, usada com o objetivo de organizar um local de trabalho de uma maneira muito sistemática, limpa e segura. Essa organização aprimora sua produtividade, esforços de padronização de trabalho e ajuda no gerenciamento visual.

O 5S garante que uma unidade de fabricação ou produção experimente padronização em todo o fluxo de trabalho, em todos os níveis do processo. Com práticas operacionais padrão, torna-se mais fácil o trabalho prosseguir de maneira eficiente, segura e repetível. Dessa forma, as iterações podem ocorrer em maior velocidade, promovendo, assim, níveis mais altos de produção.

Para uma organização que implementa o 5S, essa ferramenta se torna a base para que todas as outras ferramentas Lean Manufacturing sejam usadas e organizadas de maneira eficaz. A ferramenta 5S funciona metodicamente em 5 fases. Essas 5 fases são denominadas em japonês e são transliteradas em inglês para formar 5 termos "S". Eles são os seguintes:

  • 5S Seiri - ou, Sort, é o primeiro passo do 5S e envolve a classificação de toda a bagunça e confusão no ambiente de trabalho, mantendo apenas os itens importantes e extremamente úteis na área de trabalho.
  • O 5S Seiton - ou, Straighten, é o próximo passo que determina o processo de organizar os itens organizados de maneira eficiente, de modo a ser usado com os princípios da ergonomia. Esta etapa garante que cada item tenha seu lugar e esses itens voltem ao seu lugar.
  • 5S Seiso - ou, Sweep, é a etapa que envolve uma limpeza completa da área de trabalho, as ferramentas a serem usadas, todos os sistemas, máquinas e equipamentos a serem utilizados na unidade de fabricação da empresa. Isso garantirá que todos os aparelhos utilizados durante a produção e montagem sejam novos para eliminar qualquer não conformidade que possa surgir devido a dificuldades técnicas.
  • O 5S Seiketsu - ou, Padronizar, garante que qualquer que seja o trabalho realizado nas três primeiras etapas agora seja padronizado de acordo. Isso se baseia nos padrões comuns e em como precisamos trabalhar entre a equipe. A padronização é um componente essencial da Lean Manufacturing, portanto, isso se torna uma fase crucial.
  • 5S Shitsuke - ou, Sustain, é o estágio final que garante que a empresa mantenha os padrões respeitados e em conformidade. Esta etapa envolve a limpeza e auditoria dos processos, ferramentas e equipamentos. É nessa etapa que a rotina de trabalho se torna uma cultura.

  1. Fabricação Celular

O conceito de manufatura celular aumenta o mix diferente de produtos em uma única unidade de manufatura, enquanto lida com o mínimo desperdício. Indo ao básico desta técnica, precisamos entender o que é uma célula. Uma lata de célula consiste em áreas de trabalho / estações de trabalho e equipamentos dispostos de maneira adequada para facilitar o bom funcionamento do fluxo de trabalho. Isso significaria o processamento suave dos materiais e elementos através de um processo. Essa célula possui até operadores treinados e qualificados para trabalhar nela.

A manufatura celular depende muito da disposição de todos os componentes dentro de uma área de trabalho em produção e pode levar a grandes vantagens quando implementada corretamente. Um princípio dentro da manufatura celular é o do fluxo de uma peça. Esse conceito garante que o produto se mova pelo processo de produção em uma única unidade de cada vez, sem interrupções vagas ou repentinas. Até o ritmo definido no processo seria o definido e definido pelas necessidades e pela taxa de demanda do cliente.

A fabricação de celulares aborda a questão de atender às várias linhas de produtos exigidas pelos clientes. Essa técnica agrupa produtos similares para processá-los na mesma sequência e no mesmo equipamento. Isso reduz o tempo que seria perdido na troca entre os diferentes produtos e oferece à linha de produção unidades de produtos menores e que podem ser contidas. A manufatura celular também garante que o espaço seja efetivamente utilizado em todas as instâncias de produção. Além disso, a fabricação de celulares também contribui para reduzir o lead time e melhorar a produtividade da linha de produção. Com muita clareza, essa técnica, dentro da Lean Manufacturing, também aprimora a flexibilidade e a transparência entre diferentes linhas de produtos e aprimora o trabalho em equipe e a comunicação entre os vários departamentos.

  1. Melhoria continua

Mantendo-se fiel ao seu nome, a Melhoria Contínua é uma metodologia da Lean Manufacturing que defende o seguimento de práticas formais ou um conjunto informal de regras e diretrizes. Mais do que uma metodologia, a atitude de querer constantemente melhorar é o que é influenciado por essa ferramenta. A melhoria contínua, geralmente conhecida como melhoria rápida, ajuda a otimizar todos os fluxos de trabalho implantados no ambiente de produção. Isso promove fluxos de trabalho eficientes, e ajudam a economizar tempo, custo e recursos. Assim, isso cumpre o conceito principal por trás do Lean Manufacturing. Cada tarefa é realizada com o objetivo de melhorar continuamente com o tempo e cada recurso que trabalha para melhorar os serviços, produtos ou processos é devidamente treinado e ajustado para uso.

A Melhoria Contínua segue o ciclo da qualidade do processo, chamado Ciclo de Deming, ou PDCA, que compreende 4 fases pelas quais o produto ou processo precisa passar. Eles são os seguintes:

  • Planejar - Nesta fase, uma oportunidade de mudança é identificada e o planejamento é realizado para provocar essa mudança no sistema.
  • Fazer - Depois que o planejamento for concluído e verificado, o plano será executado para que a alteração seja implementada no sistema.
  • Verificação - Nesta etapa, os dados são coletados e visualizados para verificar o sucesso da alteração implementada. Os resultados são analisados ​​com o objetivo de determinar se a mudança provocada foi bem-sucedida.
  • Ato - Uma vez que a mudança é considerada bem-sucedida, o plano é implementado em uma escala muito mais ampla e a avaliação contínua é realizada. Novamente, o estágio de verificação é seguido após a implementação em larga escala.

  1. Jidoka

Em japonês, o termo cunhado "Jidoka" pode ser definido como "automação com intervenção humana". Esse termo ganhou importância durante o século 19, quando o tear automático e automático foi acionado por Sakichi Toyoda, fundador dos grupos de empresas Toyota. Esse tear automático parava se detectasse uma quebra no encadeamento durante o processo de tear. O operador que manipula o tear intervém e conserta a linha antes de retomar a função.

Isso significa que, toda vez que uma quebra for detectada, o processo de produção será interrompido temporariamente, até que seja consertado. Dessa forma, nenhum produto defeituoso foi produzido, garantindo 100% de qualidade aos clientes. Além disso, foi necessário apenas um único operador para lidar com toda essa operação, que era essencialmente econômica - melhoria na produtividade do processo. Em resumo, o processo efetivou todos os princípios e filosofias da Lean Manufacturing e o processo se parece com isso:

O sistema detecta anormalidades e comunica isso ao sistema principal

↳ Detecção de desvio do fluxo de trabalho normal

↳ Paradas de produção

↳ O operador / supervisor / gerente verifica o problema e resolve o problema

↳ Todas as alterações feitas são incorporadas para refletir no fluxo de trabalho padrão

Dessa forma, você pode alimentar todos os defeitos e anormalidades e quando um fluxo de trabalho se desvia desse fluxo padronizado, o sistema pode informar imediatamente imediatamente a fim de corrigir e alimentar a próxima anomalia.

  1. Manutenção Produtiva Total

O tempo de inatividade da máquina é uma preocupação séria em uma linha de produção e pode causar problemas prejudiciais se o problema não for resolvido a tempo. A confiabilidade das máquinas e equipamentos na linha de fabricação é uma preocupação abordada na Lean Manufacturing, com a ajuda da ferramenta Manutenção Produtiva Total. A configuração de um programa de Manutenção Produtiva Total torna-se uma necessidade em um ambiente Lean Manufacturing.

O programa de Manutenção Produtiva Total é composto essencialmente por 3 componentes, que aumentam o funcionamento da linha de produção / fabricação. Eles são os seguintes:

  • Manutenção Preventiva - São atividades de manutenção planejadas e executadas regularmente, e não meras verificações aleatórias realizadas pelos trabalhadores. Aqui, espera-se que a equipe realize manutenção periódica e completa do equipamento para todas as máquinas para verificar anomalias no funcionamento. Isso garantirá que não ocorram avarias repentinas e o rendimento de cada equipamento seja aumentado.
  • Manutenção corretiva - Esse tipo de manutenção gira em torno da decisão de decidir se há necessidade de consertar ou adquirir novos equipamentos. Faz sentido que algumas máquinas que enfrentam falhas frequentes sejam examinadas e substituídas completamente para perda adicional de dinheiro e recursos ou até mesmo qualidade.
  • Prevenção de manutenção - Este componente garante que as máquinas adquiridas sejam as corretas. Uma máquina difícil de manter causará apenas mais problemas e perda de investimento para a organização. Os trabalhadores terão dificuldade em mantê-lo continuamente, resultando em sérias perdas.

  1. Gestão de qualidade Total

Uma técnica importante de Lean Manufacturing, o Total Quality Management é um programa de qualidade contínuo, destinado a promover o trabalho em equipe entre os departamentos, para reunir e garantir um fluxo de trabalho autossuficiente, produzindo a melhor qualidade dos produtos. O TQM lida com o gerenciamento participativo e se concentra nas necessidades e demandas dos clientes, alinhando o processo de produção e os cronogramas. O Total Quality Management analisa os seguintes componentes-chave como parte de sua definição de técnica:

  • Envolvimento e treinamento de funcionários
  • Equipes de solução de problemas
  • Métodos estatísticos
  • Processo e não pessoas
  • Concentre-se em objetivos de longo prazo
  • Qualidade definida pelas necessidades dos clientes
  • O envolvimento direto da alta gerência é essencial para provocar mudanças e aumentar as medidas tomadas em direção à qualidade
  • O incremento da qualidade é um esforço contínuo e que precisa ser continuado como um plano de longo prazo
  • Melhoria no processo de trabalho e manutenção da linha de produção
  • A análise sistemática após a coleta de requisitos é essencial
  • A coleta de requisitos deve ocorrer com cada departamento envolvido e com todos os funcionários dentro desse departamento

Sumário

Cada uma dessas ferramentas e técnicas oferece um sistema completo e completo de Lean Manufacturing. Enquanto o 5S e a Melhoria Contínua, juntamente com outras ferramentas, como a Kaizen, promovem a fundação do Lean Manufacturing, o Jidoka e ferramentas como o JIT (Just-In-Time) provam ser os pilares do Lean Manufacturing, fornecendo o suporte necessário à qualidade. estrutura que promove.

O Cellular Manufacturing surge como uma metodologia sólida no mundo Lean Manufacturing e oferece uma excelente ferramenta para a linha de produção reduzir tempo e custo e utilizar recursos e espaço com eficiência. Por fim, o TQM garante que a qualidade nunca seja negligenciada, aumentando o rendimento de máquinas e processos.

O Lean Manufacturing é uma forma importante de gerenciamento no mundo da produção / manufatura, cujos conceitos têm entrado lenta e constantemente no mundo dos negócios e provou ser benéfico em todos os estratos desses negócios. O uso do Lean Manufacturing visa entender os conceitos por trás dessas ferramentas e técnicas. Uma vez familiarizados com esses conceitos, a implementação pode se basear na sua cultura de trabalho e estilo de produção, pois a Lean Manufacturing conseguiu obter sucesso em todos os diferentes setores e formas de negócios.

Categoria:

Desenvolvimento de Empreendedorismo